Guía de configuración completa para PLC de la serie Delta DVP e HMI DOP-107SV mediante comunicación Ethernet.
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Introducción En los sistemas de automatización modernos, la comunicación estable entre el PLC y la HMI es fundamental para el funcionamiento fiable de todo el sistema de control. Los PLC de la serie DVP de Delta se utilizan ampliamente en equipos de automatización de tamaño pequeño y mediano debido a su alta rentabilidad y fiabilidad. El DOP-107SV, la nueva HMI TFT a color de 7 pulgadas de Delta, admite comunicación Ethernet, lo que facilita enormemente la integración de equipos.
Sin embargo, muchos ingenieros suelen encontrar problemas como fallos de conexión, errores de lectura de datos o interrupciones en la comunicación al configurar la comunicación Ethernet entre el PLC DVP y el DOP-107SV por primera vez. Este artículo le guiará paso a paso a través del proceso de configuración completo, desde la conexión del hardware y la configuración de parámetros hasta la escritura del programa, y le proporcionará soluciones a los problemas más comunes.
Este artículo te enseñará:
Conexión y configuración del hardware del módulo Ethernet DVP-PLC
Configuración de parámetros de comunicación de la interfaz hombre-máquina (HMI) DOP-107SV
Método de mapeo de direcciones del protocolo Modbus TCP/IP
Técnicas de prueba y resolución de problemas de comunicación
Parte 1: Preparación y conexión del hardware
1.1 Lista de hardware necesario
Antes de comenzar la configuración, asegúrese de tener el siguiente hardware:
Ejemplo de modelo de dispositivo Observaciones
Los PLC Delta DVP32ES200T / DVP28SV / DVP80SV requieren compatibilidad con el módulo de comunicación Ethernet.
Módulo Ethernet para PLC DVPEN01-SL (Aplicable a la serie DVP-SV/ES2) Si el PLC no dispone de un puerto Ethernet.
Pantalla táctil HMI DOP-107SV con puerto Ethernet integrado
Conmutador Ethernet Conmutador industrial estándar (opcional) Se utiliza para redes de múltiples dispositivos
Cable de red blindado Cat 5e o Cat 6. Se recomienda cable de red blindado de grado industrial.
Consejo: Algunos modelos de la serie DVP-SV (como el DVP28SV11T) tienen un puerto Ethernet integrado y se pueden usar directamente. 1.2 Diagrama de conexión de hardware
El siguiente es el método de conexión más sencillo (conexión punto a punto):
PC de texto (ordenador de programación) DOP-107SV HMI DVP-PLC + DVPEN01-SL
| | |
|—— Cable de red ——|—— Cable de red ——|—— Cable de red ——|
(Mediante un interruptor o conexión directa)
Pasos reales para el cableado:
Instale correctamente el módulo DVPEN01-SL en el puerto de expansión izquierdo o derecho del PLC (consulte el manual del módulo para conocer la ubicación específica).
Utilice un cable de red para conectar el puerto Ethernet del DVPEN01-SL al conmutador (o directamente a la interfaz hombre-máquina).
Conecte el puerto Ethernet del DOP-107SV al mismo conmutador.
Conecte el ordenador de programación a la misma red.
Recordatorio importante: ¡Todos los dispositivos deben estar en el mismo segmento de red para comunicarse correctamente!
Segunda parte: Configuración del módulo Ethernet DVP-PLC
2.1 Configuración mediante el software WPLSoft o ISPSoft
El módulo Ethernet del PLC Delta debe inicializarse mediante un software de programación. Aquí hay un ejemplo usando WPLSoft (para la serie DVP):
Paso 1: Abra el programa PLC.
Inicie el software WPLSoft.
Abra o cree su programa PLC.
Paso 2: Agregar configuración del módulo Ethernet
Busque "Configuración de PLC" en el árbol del proyecto.
Haga doble clic para abrir la interfaz de configuración.
En la lista de módulos extendida, busque y agregue el módulo "DVPEN01-SL".
Paso 3: Configurar la dirección IP
En la interfaz de configuración del DVPEN01-SL, configure los siguientes parámetros:
Parámetro | Configuración recomendada | Descripción
Dirección IP | 192.168.1.10 | Se puede ajustar según la red local.
Máscara de subred | 255.255.255.0 | Máscara de red estándar de clase C
Puerta de enlace predeterminada | 192.168.1.1 | Configúrela si necesita conectarse a la red externa.
Protocolo de comunicación | Servidor Modbus TCP/IP | DVPEN01-SL configurado por defecto como servidor.
Paso 4: Configurar los parámetros de comunicación
Número de puerto: 502 (Modbus) Puerto TCP predeterminado (se recomienda mantenerlo).
Tiempo de espera de respuesta: 2000 ms (ajustable según sea necesario)
Mantener conexiones: 4 (número de conexiones de clientes simultáneas)
Paso 5: Descargar la configuración al PLC
Tras guardar la configuración, descargue el programa al PLC.
Apague y reinicie el PLC para que la configuración de red surta efecto.
2.2 Verificar la conexión de red del PLC
Tras la configuración, puede verificar si la red del PLC funciona correctamente utilizando los siguientes métodos:
Método 1: Prueba de ping
En la línea de comandos del ordenador, introduzca:
ping de texto 192.168.1.10
Si recibe una respuesta, la conexión de red del PLC es normal.
Método 2: Comprobar las luces indicadoras del módulo
Indicador PWR: Encendido fijo (Fuente de alimentación normal)
Luz RUN: Parpadeando (Módulo funcionando normalmente)
Luz LINK/ACT: fija o intermitente (conexión de red normal)
Tercera parte: Configuración de la comunicación HMI del DOP-107SV
3.1 Creación de un nuevo proyecto en DOPSoft
Paso 1: Inicie DOPSoft
Software de programación HMI Open Delta DOPSoft
Cree un nuevo proyecto, seleccionando el modelo de dispositivo "DOP-107SV".
Paso 2: Agregar dispositivo PLC
En el árbol del proyecto, debajo de "Dispositivo" o "Configuración de comunicación", haga clic con el botón derecho y seleccione "Agregar nuevo dispositivo".
Seleccione el controlador del dispositivo: Serie Delta DVP (Modbus TCP/IP)
3.2 Configurar parámetros de comunicación
En las propiedades del dispositivo, configure los siguientes parámetros:
Parámetro | Valor de configuración | Descripción
Nombre del dispositivo | DVP_PLC_1 | Personalizable
Tipo de interfaz | Ethernet | Seleccionar comunicación Ethernet
Dirección IP del PLC | 192.168.1.10 | Debe coincidir con la configuración IP del PLC
Número de puerto | Puerto predeterminado Modbus TCP 502
Protocolo de comunicación: Modbus TCP/IP
Número de estación: 1 (o el número de estación configurado en el PLC) Algunos protocolos requieren
Configuración avanzada (opcional):
Tiempo de espera de comunicación: 3000 ms (ajustable según las condiciones de la red)
Número de reintentos: 3
Intervalo de comunicación: 10 ms (puede aumentarse según sea necesario si la comunicación es inestable).
3.3 Configuración de asignación de direcciones
En DOPSoft, las direcciones de los registros internos del PLC deben estar correctamente mapeadas. A continuación se muestran mapeos de direcciones comunes:
Dirección interna del PLC | Dirección Modbus | Tipo de datos | Descripción
X0~X377 | 10001~ | Entrada de bits | Punto de entrada (solo lectura)
Y0~Y377 | 00001~ | Salida de bits | Punto de salida (Lectura/Escritura)
M0~M4095 | 03001~ | Relé auxiliar de bit | Relé interno
D0~D9999 | 40001~ | Registro de datos de palabra | Almacenamiento de datos de 16 bits
Ejemplo:
Lea el estado Y0 del PLC → Establezca la dirección en la HMI a 00001
Lea el valor D100 del PLC → Configure la dirección en la HMI a 40101 (Tenga en cuenta el desplazamiento de la dirección).
Cuarta parte: Implementación y pruebas de la programación
4.1 Programa de prueba simple para PLC
Escriba un programa de prueba sencillo en el PLC para verificar la comunicación:
escalera
// Red 1: Incrementar el valor de D0 en 1 por segundo
| M1000 |
|----||----[TMR T0 K10]| // temporizador de 0,1 segundos
|
| T0 |
|----|↑|----------------[ADD D0 K1 D0] // Incrementa D0 en 1
// Red 2: Reiniciar cuando D0 sea mayor que 100
| CMP D0 K100 M10 |
| M10 |
|----||----------------[MOV K0 D0]
// Red 3: Transfiere el valor de D0 a Y0~Y7 para su visualización.
| [MOV D0 K2Y0] | // Envía los 8 bits inferiores de D0 a Y0~Y7
5.2 Diseño de la pantalla de prueba del terminal HMI
Diseño de una pantalla de prueba sencilla en DOPSoft:
Coloque un componente de visualización numérica:
Tipo de componente: Pantalla numérica
Dirección de lectura: 40101 (correspondiente a PLC D100)
Formato de visualización: Decimal, 4 dígitos
Coloque un componente de entrada numérica:
Tipo de componente: Entrada numérica
Escriba la dirección: 40102 (correspondiente al PLC D101)
Se utiliza para escribir datos de prueba en el PLC.
Colocar un indicador de estado de posición:
Tipo de componente: Luz indicadora
Dirección de lectura: 00001 (correspondiente al PLC Y0)
Se utiliza para supervisar el estado de salida del PLC.
Colocar un interruptor de estado de posición:
Tipo de componente: Interruptor basculante
Escriba la dirección: 03001 (correspondiente al PLC M0)
Se utiliza para controlar los relés internos del PLC desde la interfaz hombre-máquina (HMI).
5.3 Pasos de la prueba de comunicación
Descargar programa HMI: Descargue el programa HMI para DOP-107SV.
Inicio y funcionamiento: La interfaz hombre-máquina (HMI) entra en modo de funcionamiento y el PLC se encuentra en estado de EJECUCIÓN.
Observar el estado de la comunicación:
El indicador luminoso de comunicación situado en la esquina inferior derecha de la pantalla HMI debe permanecer encendido o parpadeando de forma continua.
El elemento de visualización numérica debe mostrar el valor actual de D100 en el PLC.
Intente escribir datos en el pin D101 a través de la interfaz hombre-máquina (HMI) y observe el cambio en el valor correspondiente en el PLC.
Quinta parte: Problemas comunes y solución de problemas
Problema 1: La interfaz hombre-máquina (HMI) muestra "Tiempo de espera de comunicación agotado" o "Dispositivo no responde".
Posibles causas:
Las direcciones IP no se encuentran en el mismo segmento de red.
Mala conexión del cable de red.
El módulo Ethernet del PLC no está configurado correctamente.
El cortafuegos está bloqueando la comunicación.
Solución:
Compruebe las direcciones IP de todos los dispositivos y asegúrese de que los tres primeros dígitos sean iguales (por ejemplo, 192.168.1.x).
Verifique la calidad del cable de red e intente reemplazarlo.
Haz ping al cable de red con un ordenador. Comprueba la dirección IP del PLC y la conexión física.
Compruebe si el indicador luminoso RUN del módulo PLC funciona con normalidad.
Desactive temporalmente el firewall de Windows para realizar pruebas.
Problema 2: Algunas direcciones se pueden leer/escribir, otras no.
Posibles causas:
Error de mapeo de direcciones Modbus
El rango de direcciones correspondiente no existe en el PLC.
Limitaciones del código de función en los parámetros de comunicación.
Solución:
Consulte la tabla de asignación de direcciones (consulte la tabla en la Parte 3).
Confirme el rango de direcciones compatible con el modelo de PLC.
Compruebe la compatibilidad del código de función del controlador del dispositivo en DOPSoft.
Problema 3: Comunicación intermitente, errores de datos ocasionales.
Posibles causas:
Graves interferencias en la red.
El tiempo de espera de comunicación es demasiado corto. El ciclo de escaneo del PLC es demasiado largo.
Conflictos de IP de múltiples dispositivos
Soluciones:
Utilice cables de red blindados y asegúrese de una buena conexión a tierra.
Aumente el tiempo de espera de comunicación adecuadamente (se recomienda entre 3000 y 5000 ms).
Optimizar el programa del PLC para acortar el ciclo de escaneo.
Compruebe si hay conflictos de IP en la red.
Problema 4: Fallo de comunicación tras un fallo de alimentación y reinicio del PLC.
Posibles causas:
El programa PLC no se guardó correctamente.
La configuración del módulo Ethernet no está reforzada.
Soluciones:
Confirme que la configuración se ha descargado a la EEPROM del PLC.
Compruebe si se cargó la configuración correcta durante el arranque del PLC.
Agregue instrucciones de inicialización del módulo Ethernet al programa del PLC.
Sexta parte: Técnicas de aplicación avanzadas
6.1 Interconexión en red de múltiples PLC y HMI
Al conectar varios PLC a una única HMI:
Agregue varios dispositivos en DOPSoft, asignándoles direcciones IP diferentes.
Asigne un nombre de dispositivo diferente a cada dispositivo (por ejemplo, PLC_1, PLC_2).
Agregue un prefijo con el nombre del dispositivo a la dirección del componente, como por ejemplo "PLC_1$40101".
6.2 Monitoreo remoto Ethernet
Acceso remoto a dispositivos de campo a través de Internet:
Configure direcciones IP fijas y asignaciones de puertos en la red de la fábrica.
Establezca una conexión segura mediante una VPN.
Considere la posibilidad de utilizar las soluciones remotas de Delta (por ejemplo, DVPRemote).
6.3 Adquisición y registro de datos
Utilizando la interfaz USB y la funcionalidad Ethernet del DOP-107SV:
Registrar los datos de producción de los PLC en el dispositivo de almacenamiento USB de la interfaz hombre-máquina (HMI) en tiempo real.
Descargue archivos de datos de forma remota utilizando la función de servidor FTP.
Logre una monitorización centralizada en conjunto con un sistema SCADA.
Conclusión y extensión
Siguiendo los pasos detallados en este artículo, debería haber configurado correctamente la comunicación Ethernet entre los PLC de la serie Delta DVP y la HMI DOP-107SV. La comunicación Ethernet no solo simplifica el cableado, sino que también mejora significativamente la velocidad y la fiabilidad de la transmisión de datos, sentando las bases para la adquisición de datos de los equipos, el mantenimiento remoto y las actualizaciones de fabricación inteligente.
Resumen de los puntos clave:
Conexión de hardware: Asegúrese de que todos los dispositivos estén en el mismo segmento de red.
Configuración del PLC: Configure correctamente las direcciones IP y los parámetros Modbus TCP.
Configuración de la interfaz hombre-máquina (HMI): Seleccione el controlador correcto y asigne las direcciones correspondientes.
Solución de problemas: Verifique paso a paso desde la capa física hasta la capa de aplicación.
Próximos pasos a explorar:
Ensambla varios dispositivos para formar una red Ethernet industrial.
Establecer comunicación entre el PLC y el sistema SCADA principal.
Explora protocolos de comunicación más avanzados, como OPC UA.
Si encuentra algún problema durante la configuración, deje un mensaje en la sección de comentarios. Para obtener asistencia en la selección o adquisición de productos Delta, visite nuestro sitio web PLC ERA ( plcera.com ). Ofrecemos una gama completa de PLC, HMI, inversores y servomotores Delta, y contamos con ingenieros profesionales para brindarle soporte técnico.
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